长江日报讯（记者汪洋 通讯员陈欣 陈思）在万米深井等严苛环境中作业的大型超高压设备，其复杂内腔的微小缺陷往往导致难以估量的损失，如何对设备进行高效率、高精度的无损检测？武汉工程大学郑小涛教授团队攻关10余年，解决了这一关键技术难题。近日，该科研成果获湖北省科技进步奖一等奖。

郑小涛教授告诉长江日报记者，十多年前他与中石油、中石化、中海油等企业合作的过程中，了解到企业面临的这一难题，由此开启了漫长的科研攻关之路。大型超高压设备有着狭窄的内径和很厚的壁腔，过去主要采用人工检测的方法。每次检测都需要拆解掉整个装置，再让检测员手动检测内腔核心部位，工序复杂，耗时耗力。人工检测的方式既耽误工期，检测难度也大，而且设备拆解后再安装，不可避免地会影响设备的使用寿命。

郑小涛设想：能否研发出一款智能机器人，让机器人自己爬进设备内部进行检测呢？这样就不需要拆除设备了，而且检测的效率更高。要想实现这一目标，需要进行理论重构，同时还要在检测工艺、方法、装置等方面拿出智能化的系统方案。

长期以来，郑小涛教授从事高温结构完整性、新型高效过程装备研发，以及承压设备安全评价等方面的研究。他告诉记者，我国深井等领域的大型超高压设备，其压力、温度等方面的参数越来越高，造成设备的内壁越来越厚，过去的检测技术已经解决不了现在的问题了，这对他们的研发工作提出了全新挑战。

“研发的周期很长，从设计、制造到安全检测，涉及超高压设备全生命周期的一整套技术，根据企业的需要不断调整，每一步都要倾注大量的心血。”郑小涛告诉记者，他们的研究成果应用于超高压、大厚壁设备的检测时，不再需要对其进行“外科手术”了，智能机器人可“爬”进设备的“心脏”部位，自主精准地完成所有工作，更加安全、高效。

“获奖是新的起点，我们还要进一步将科研成果拓展应用到万米深地和深海等严苛环境中，服务国家经济社会发展。”郑小涛说。